2026年，中国汽车销量约占全球市场31%。庞大的汽车产销规模，不仅意味着整车生产和交付体系持续扩张，也带来了更加复杂的零部件存储、补货、拣选与配送需求。
尤其在汽车备件物流中，SKU数量多、货型差异大、周转频次不一，多库区之间还需要持续协同。如何让数万个备件实现更高效的存储、拣选和配送，正在成为汽车售后供应链提升响应效率的重要课题。
在这一背景下，丰田汽车（常熟）零部件有限公司备件仓储自动化升级项目提供了一个典型实践。面对近45000个SKU以及大件、小件、保险杠、油品和异形件等多类型物料，项目通过多类型自动化存储、柔性搬运及统一软件调度，对备件仓储与配送流程进行了系统化升级。
一、近45000个SKU，汽车备件仓储难在哪？
丰田汽车（常熟）零部件有限公司备件仓储中心，需要管理近45000个SKU，涵盖大件、小件、保险杠、油品及异形件等多种类型物料。
不同备件在尺寸、包装形式、存储方式和周转频次上差异明显，同时还涉及入库、存储、盘点、补货、拣选、搬运、出库及退货等多个业务环节。随着SKU数量增加，单一存储方式已经很难同时兼顾空间利用、快速拣选和多库区协同。
二、多货型、多库区，如何规划一套匹配业务的仓储方案？
针对不同备件在尺寸、货型及周转频次上的差异，项目采用“多类型存储＋柔性搬运＋智能拣选＋统一调度”的整体规划思路。
大件备件区域采用托盘四向穿梭立体库，规划3091个库位，兼容H1200mm和H1675mm两种仓储笼，配置14台托盘四向穿梭机器人和4台提升机，实现大件备件自动入库、跨层搬运及高密度存储。
中小件区域规划17000+个料箱箱位，配置18台高速料箱穿梭机器人，通过密集存储与“货到人”拣选，提高中小件处理效率，出入库总吞吐量可达870行/小时。
针对保险杠、大尺寸及其他异形备件，则通过窄巷道货架和双层阁楼货架进行分类存储。其中，窄巷道系统规划3088个货位，使不同尺寸、不同周转特点的备件能够匹配相应的存储方式。
通过多种存储系统组合，项目不再要求所有备件使用同一种自动化方式，而是根据实际业务特点进行分区规划，在空间利用率、作业效率和投资适配之间取得平衡。
三、从分区存储到协同运行，多库区如何高效联动？
完成不同货型的分类存储后，另一个关键问题是：如何让各个库区真正连接起来，而不是形成多个彼此独立的“自动化孤岛”。
项目通过54台TOTEAMR和24台AGV承担库前接驳、跨区搬运，以及分拣、出入荷和工作站之间的物料转运，将大件库、中小件库及不同作业节点连接起来。
同时，德力智仓WMS/WCS对接客户TOPSS系统及上游大WMS系统。WMS统一管理库存、库位及业务任务，WCS则根据任务优先级、设备状态和运行路径，对不同自动化设备进行统一调度，使存储、搬运、拣选和出库能够按照同一任务逻辑连续运行。
三维可视化中央集控系统进一步将设备状态、任务进度、库存及异常信息集中呈现，让管理人员能够更加直观地掌握多库区运行情况。
从单个库区自动化到多设备、多系统统一协同，这一步也是整个汽车备件仓储项目提升运营效率的关键。
四、供给周期从8天缩短至2天，仓储升级带来了什么？
项目实施后，通过托盘四向穿梭立体库、高速料箱系统、窄巷道货架及其他存储方式协同，实现9132个托盘货位和17000+个料箱箱位的集中管理，提升了复杂备件的集中存储能力。
在作业端，高速料箱穿梭系统结合“货到人”拣选，出入库总吞吐量达到870行/小时；AGV与TOTEAMR承担不同库区之间的自动接驳，减少人工跨区域搬运和任务等待。
更重要的是，通过WMS/WCS与客户业务系统的协同，原本相对分散的存储、搬运、拣选和出库流程被进一步连接起来，使整个备件物流链路更加紧凑。项目实施后，客户供给周期由8天缩短至2天，进一步提升汽车备件仓储与配送响应效率。
项目相关负责人表示，德力智仓在方案设计、现场实施、系统联调、现场协调及技术支持等环节提供了有力支持，并期待以该项目为基础，进一步提升汽车备件物流运营效率和服务能力。项目完成后，德力智仓还获得项目合作方授予的“优秀供应商”荣誉。
对于SKU持续增长、配送时效要求不断提高的汽车备件供应链而言，更短的物流链路、更快的响应速度和更加稳定的备件供应能力，也正在成为仓储自动化升级的重要价值。