走进北京市北泡轻钢建材有限公司天津工厂的车间，火花飞溅中，12台焊接机器人正沿着非标钢构件的复杂坡口平稳游走。它们没有围栏隔离，也无需工程师现场示教，遇到来料偏差便自主调整姿态，边焊边调，焊完一道缝，转身奔赴下一个工位。站在一旁的操作员杨超手握定位笔，在工件上轻轻一划，机器人便“读懂”了任务。
“上午看操作，下午就上手。”杨超说这话时语气平常，却道出了一个不寻常的变化——她原本是下料工，从没碰过机器人。如今她带的新人，两三天就能独立操作6台设备。
这一幕发生在有着四十多年历史的老牌国企北泡集团身上。在工信部加快推进新一代智能制造、培育新质生产力的政策背景下，这家从泡沫塑料起家、1987年引进国内最早彩钢生产线之一的传统企业，正用一套“会思考”的具身智能焊接机器人，给传统钢结构制造换了一套玩法。
老牌国企遇困局，传统制造倒逼智能化突围
钢结构行业的处境，用北泡轻钢董事长、总经理朱晓东的话说，是“内忧外患”。
“外面，市场竞争日益激烈，客户对工期、成本、品质的要求持续升级；里面，人工焊接质量不稳定，资深焊工越来越难招，非标工件繁多、产线换产频繁，传统机器人很难适配。”朱晓东坦言，公司必须找到新的突围路径。
这不是北泡轻钢一家的难题。近年来，传统钢结构制造行业整体陷入多重发展瓶颈：行业内卷加剧，非标生产适配难、传统自动化设备落地成本高，多数企业“上设备反增负担”，陷入自动化不落地、智能化难突破的转型困境。招工难与非标生产适配难，像两道枷锁，卡住了行业智能化的脖子。
而政策端的方向已经明确。工业和信息化部总工程师王卫明表示，以新一代智能制造为主攻方向，深入实施“人工智能+制造”行动，先进制造业发展迈出新步伐——累计建成1.3万余家先进级智能工厂、500余家卓越级智能工厂，国产算力与大模型适配能力不断增强，在钢铁、汽车、医药等20个行业形成1000多个应用场景，遴选推广100余项凝聚“老师傅经验”的工业智能体。
“发展新一代智能制造，关键在于推动人工智能技术与制造业全链条深度融合，提升装备和系统的自感知、自决策和自执行能力。”王卫明说，要创新发展智能装备，支持企业研发智能机器人，提升自适应加工、柔性作业能力，让装备更加智能、产品更加好用。
北泡轻钢正是最早一批“吃螃蟹”的传统企业。北泡轻钢的底气，藏在四十多年的基因里。“常有人问，你们一家老国企怎么敢在技术最前沿当‘领头羊’？其实北泡四十多年，骨子里流淌着的就是‘敢为人先’的基因。”朱晓东说，从1987年引进彩钢技术、开创彩钢制品进入国内建筑领域的先河，到后来进军钢结构、扛下不少国家重大工程和应急救灾任务，企业始终认准一个道理：绝不能等走投无路才被动应变，而要主动识变、率先突围。
从试错踩坑到全面落地，具身智能重构生产全链条
突围的第一步，是踩坑。
为了破局，北泡轻钢前后考察了十来家做焊接自动化的企业，也尝试引入了几种设备，结果都跑不通。“不仅没有降低成本，还要请工程师伺候它。”朱晓东回忆，传统设备依赖复杂示教编程、适配性弱、需专人运维，原本想降本提质，结果反而增本了。
这正是传统自动化在钢结构行业落地难的缩影：非标工件千变万化，示教编程烦琐耗时，换产一次就要重新调试，设备越“自动”，人反而越累。
转机出现在接触小雨智造之后。这家成立于2023年的通用具身智能公司，由前小米集团核心创始团队成员乔忠良创立，走的是“一脑多形”技术路线——以通用具身大脑为核心，驱动不同形态的机器人胜任不同工业任务。与行业扎堆人形机器人不同，小雨智造三年来死磕工业落地，将焊接确定为首个应用场景，于今年7月正式发布小雨未来机器人。
“它的大模型路线和其他传统设备有本质区别，真的让人眼前一亮。”朱晓东打了个比方，“这就好比以前我们查资料都用网页搜索，现在都去问大模型了。AI改变生活，为什么不能改变钢结构呢？”
让朱晓东眼前一亮的，是这套设备“像人一样自主思考”的能力：它看得懂不同形态的工件，遇到障碍物自己就绕过去了；操作门槛极低，定位笔一划即焊，只要会用智能手机就能上手；更关键的是，无需停产改造产线，单台设备4小时即可上岗。
技术底子来自“小雨润物大模型”“小雨息壤硬件平台”和“一划即焊”等创新技术。据小雨智造介绍，面对非标工件和复杂现场，机器人能够自主感知、边焊边调，并在持续作业中自主学习、越用越好用。
北泡轻钢决定从小批量试点起步。效果很快显现。北泡轻钢天津工厂技术负责人、国际焊接工程师朱海萌感受最深的是“自适应”：“非标工件来料总会有些偏差，但小雨的机器人能自己适应，边焊边调，返工补焊大大减少。”他举了个直观的例子，“涂装就是放大器，喷涂之后，人工焊缝和小雨的焊缝质量差距一眼就能分辨。”
杨超则对机器人的“记性”印象深刻：“挺神的是它长记性。之前碰到的小问题，没过多久再做同样的活，它自己就走顺了。工程师说这叫自主学习，真是越用越好用。”
第一批设备稳定运行后，北泡轻钢随即复购，扩大产线应用规模。数据给出了最实在的答案：在一个车间部署12台小雨未来机器人后，2026年8月的数据显示，月产能相比改造前提升30%，同等焊接质量条件下综合成本降低49%，单机日均产出约90米等效平角焊，焊缝成型一致性与产品质量同步改善。
变化是全方位的。北泡轻钢新设了具身智能机器人操作员岗位，原本做下料的杨超率先转型；老师傅则集中到更高难度、更有技术含量的焊接工序；车间管理借助线上管理看板和手机App，从过去的“人盯人”升级为实时掌握产量、工时和设备状态的系统化管理。“效率上去了、品质稳住了、用工压力也解开了。”朱晓东说。
传统企业乘数智化东风，人机协同开启制造新未来
北泡轻钢的账本，算的不只是一家企业。
“具身智能焊接机器人不只是比传统自动化焊接机器人更聪明、更好用、更省钱。我们不会停留在这一步。”小雨智造创始人兼CEO乔忠良说，公司真正想搭建的是一套闭环的智能生产体系，让智能体在真实工况中不断积累数据、学习进化，最终将具身智能泛化到所有工业生产。“具身智能改变的不是一个工位、一条产线、一个工厂，而是让人们从危险、艰苦、重复的劳作中彻底解脱。”
目前，小雨未来机器人已在二十多家工厂常态化落地，覆盖建筑钢结构、船舶制造和电力铁塔等行业，在真实生产环境中的月焊缝长度突破10万米。北泡轻钢正是其公布的首个客户案例。
这个案例的价值，在于它提供了一条区别于“重改造、重投入”的轻量化路径。传统制造智能化升级，往往意味着停产改造、高昂的设备投入和漫长的调试周期，让不少企业“不敢转、不会转、转不起”。而具身智能“零产线改造、4小时上岗、越用越好用”的特性，恰恰破解了这三道坎。王卫明所强调的“提升装备和系统的自感知、自决策和自执行能力”，在这间车间里有了具象的注脚。
政策东风仍在加码。工信部明确提出，支持企业围绕研发设计、生产制造等核心环节，建设高质量工业数据集，开发先进适用的垂域大模型和各类工业专用模型，围绕智能排产、参数调优、缺陷检测、设备运维等场景实施模数共振行动，稳妥开展工业智能体研发与应用验证，“成熟一个、推广一个”。
对北泡轻钢而言，这只是第一步。“到2030年或2035年，钢结构行业一定会进入人机协同的智能化新时代。工友们坐在办公室里，就能体面安全地掌控生产。”朱晓东展望道。
但他想讲的，不只是产量、成本、效率。“过去我们讲制造业转型升级，我还想多讲一个点：能不能通过科技的力量，让下一代产业工人，不必再吃老一代人吃过的那些苦，凭技术、凭本事，给中国制造闯出一个新未来？”
从下料工到机器人“指挥官”，杨超的转身或许就是答案的一部分。一家走过四十多年的老牌国企，用12台“会思考”的机器人，算好了眼前的经济账，也扛起了引领产业升级的责任。“让传统产业在新质生产力中涅槃重生。”朱晓东说，“这就是我们给这个时代最好的答案。”
文/陈维城
编辑/岳彩周
校对/刘军
